以磷石膏為原料制建筑石膏粉生產線采用順流式回轉窯烘干煅燒一體的一步法生產工藝，以燃煤煙氣熱風爐為熱源，即將磷石膏的粉碎、烘干、煅燒在回轉窯內一次完成，控制烘干煅燒裝置進口溫度800℃，出口溫度170℃。

　　存在問題

　　(1)烘干質量不穩定 烘干煅燒一體生產線屬于中速煅燒工藝，受原料水分波動大和燃料控制不穩定等因素的影響，產品的相組成不合理，遠遠不能滿足石膏制品生產線對石膏粉質量的要求。致使石膏粉使用范圍小，出現的質量問題多，影響石膏粉的正常銷售。

　　(2)產量小、生產能耗高 由于烘干、煅燒一體，烘干煅燒時間短，每小時磷石膏處理量干基僅18-20噸，濕基26噸(每天500-550噸)，年產量在15萬噸左右，達不到設計能力20萬t/a。因烘干石膏粉的產量小，煤耗達85kg/t，遠高于筒行業兩步法的煤耗(約65kg/t)。

　　(3)煅燒質量差 磷石膏渣中有結塊，在上料過程中易通過篦子、皮帶進入烘干段，使烘干、煅燒過程出現塊狀物，外層過燒、內層欠燒的情況。由于有塊狀物的存在，造成石膏粉的上料不穩定，并且操作工短時間內不易做到根據上料量及時調整煅燒溫度，也造成了石膏粉煅燒不均勻。

　　技改措施

　　根據以上問題，重點對烘干煅燒裝置的抄板數量、揚料角度、物料填充系數等進行調整，使物料與熱源充分接觸，延長物料烘干、煅燒時間、保證產品質量、提高產量，最終確定了以下改造方案。

　　(1)在烘干段筒體內不同位置增加3個擋料圈(高300㎜)，提高了烘干機筒體內物料的填充系數，使填充系數由4%提高到15%，在確保烘干煅燒裝置負荷的前提下，使烘干的總物料量增加20m³，且物料分布均衡，并提高了物料的導熱效率。

　　(2)將抄板由原每圈16塊改為每圈30塊，使筒體截面的物料分布更加均勻。

　　(3)原有抄板的兩邊均為敞開式，未加堵板，物料在舉升時減少，由于揚起物料少，在銀粉烘干的情況下，物料快速后移，造成物料揚料不均。為此，在抄板的后端增加堵板(機尾側)，防止了物料快速后移及筒體截面物料不均。

　　(4)借鑒考察經驗，在烘干段筒體內增加3組十字架結構，每組長2米，進一步增加換熱面積，提高換熱效率。

　　(5)在烘干煅燒裝置的進料端增加擊打鏈條數量，使進入的石膏粉結塊完全粉化，避免因顆粒大造成內部欠燒，外部過燒的情況。

　　(6)將現有的上料料斗的振打電機增大，提高振打效果，穩定下料量。

　　(7)將原料上料皮帶改成皮帶秤或螺旋秤計量，使下料量穩定、精確。

　　3、磷石膏烘干煅燒裝置生產建筑石膏粉生產線技改效果

　　(1)提高了石膏粉的質量，石膏粉相組成非常穩定、合理、且凝結時間、強度改善。

　　(2)提高了石膏粉產量，裝置石膏粉日產量比原來提高了100噸以上，降低了煤耗，每噸石膏粉降低成本30元左右。

　　(3)建筑石膏粉質量的提高，增加了銷售量，提高了顧客的滿意度，減少了質量糾紛，提高了企業的信譽。